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À TEAM MFG, nous travaillons avec nos clients pour développer les produits moulés par injection plastique les plus robustes et les plus complexes. Il y a quatre éléments principaux pour développer le meilleur produit possible:
● Conception de pièces
● Sélection des matériaux
● Traitement
● Conception de moisissure
Ce guide sert de manuel de base étape par étape que nos clients peuvent utiliser pour commencer à concevoir leurs propres pièces en plastique.
L'emplacement de la ligne de séparation dépend de la forme et de la fonction de la pièce. Il peut également être minimisé par son projection de projection et sa géométrie en partie. La ligne de séparation est généralement située de l'autre côté du moule. Il peut être vu dans la moitié inférieure de la pièce.
L'un des facteurs les plus importants à considérer lors de la conception d'une pièce en plastique est qu'il ne devrait pas avoir de conception de traction droite, car il empêchera le plastique d'entrer dans le moule en premier lieu et de former une cavité. Cette conception élimine le besoin d'un moule d'injection si les deux moitiés sont séparées par une barre métallique. Un moule à traction droit peut également être fabriqué avec des diapositives et des poussoirs. La création d'un moule à traction droit est également essentielle pour maintenir le coût d'un moule d'injection. Lorsque les deux moitiés sont séparées par une barre métallique, il n'y a pas de chemin du plastique qui peut bloquer le chemin de la traction. Cela élimine le besoin d'un moule d'injection si la pièce a une contre-dépouille. Cette conception empêche également la pièce d'éjecter du moule d'injection si elle a une contre-dépouille. Cette procédure se fait à l'aide de diapositives et d'allumeurs. Les glissements peuvent être mécaniques ou hydrauliques et sont des caractéristiques coûteuses à ajouter à n'importe quel moule. Les poussoirs sont généralement plus petits et sont toujours mécaniques.
L'angle de projet est une partie vitale du processus de conception pour garantir que les pièces sont correctement éjectées du moule. Il doit être réglé à 1 degré sur les côtes et 1 degrés sur la plaque. Lorsqu'une pièce est conçue pour accueillir une fonction SNAP, l'angle de tirage minimum doit être de 5 degrés.
Une autre règle importante à considérer lors de la conception d'une pièce en plastique est l'épaisseur uniforme de la paroi. L'épaisseur de paroi uniforme aide à l'écoulement du matériau dans le moule d'injection. Il réduit également le risque de marques d'évier et de contrainte de moisissure. L'épaisseur de la paroi est également importante à considérer lors de la conception d'une pièce en plastique car elle affecte les temps de cycle de refroidissement des composants. Généralement, l'épaisseur de la paroi des moules d'injection doit être .060 "à .180 ".
Avoir une épaisseur de paroi uniforme permet à la cavité de se développer sans restreindre l'écoulement de la pièce. En outre, cela empêche le plastique de congélation en premier lieu. Car les sections plus minces sont déjà solidifiées, elles n'ont pas tendance à céder. Cela signifie qu'ils peuvent provoquer des fissures si elles sont excessivement épaisses.
Le carotage est une méthode où le plastique est retiré d'une zone épaisse pour aider à maintenir l'uniformité. Pour maintenir une épaisseur de paroi uniforme, le coin doit avoir un rayon de filet minimum de 50% et un rayon extérieur de 150%.
Les boss sont généralement conçus pour être attachés à des pièces en plastique. Ils doivent être montés sur les côtes ou les murs à l'aide d'un modèle ou de plaques. . Cependant, les boss ne doivent pas être montés sur des surfaces polies car elles peuvent provoquer des fantômes ou montrer des marques d'évier.L'épaisseur du projet ne doit pas dépasser 60% de l'épaisseur de la paroi. marques de puits.
En plus d'améliorer la force et l'apparence d'une pièce, les côtes et les goussets peuvent également être utilisés pour ajouter un support structurel. Bien que l'épaisseur de la base des côtes ne doit pas dépasser 80% de l'épaisseur de paroi adjacente, elle ne doit pas dépasser 60% si la surface extérieure est excessivement rugue Si la surface extérieure n'est pas rugueuse et a des marques de puits. Idéalement, les côtes doivent mesurer au moins 3 fois plus grandes que l'épaisseur de la paroi pour fournir le soutien le plus fort possible. Le projet doit être de 12 degrés par côté nominal.
Les coins pointus sont souvent la cause de l'échec d'une partie. Ils doivent également être évités car ils peuvent augmenter l'usure de la pièce et restreindre l'écoulement des pièces en plastique.
Le matériau utilisé pour faire rétrécir la pièce lorsqu'il est moulé. Ce processus fait que la pièce rétrécit jusqu'à 24 heures après 24 heures après moulage par injection. La quantité exacte de retrait qui doit être utilisée pour une conception et une construction de pièces n'est pas toujours connue du vendeur. Malheureusement, ces informations ne sont pas toujours disponibles. Dans certains cas, le matériel utilisé peut varier. Il est important que le grade du polymère soit sélectionné avant l'injection pour garantir que le rétrécissement approprié est obtenu. Le retrait de la matériaux peut varier en fonction de la conception de la pièce et de la direction d'écoulement du moule. Par exemple, une paroi épaisse se rétrécira plus que la température et les pressions de la cavité sont également affectées par le retrait du matériau. En conséquence, les machines d'injection de plastique plus fraîches se rétréciront tandis que les températures de fusion chaude l'augmenteront.
La conception et le type des portes peuvent varier en fonction de la sélection des matériaux, de la conception des composants et des exigences dimensionnelles du produit fini. La porte doit être conçue pour connecter la pièce au système de coureur. Il doit également être sélectionné en fonction de la géométrie de la partie et du polymère choisi.
● Les portes doivent être situées loin des zones de stress ou d'impact élevées.
● Les conceptions de portes doivent éliminer les opérations de déformation secondaires que possible.
● La porte doit être située dans la zone pour remplir au mieux la pièce et généralement placée dans la zone la plus épaisse
● Dans certains cas, plusieurs portes seront nécessaires en fonction de la taille des pièces, de la géométrie et de la sélection des polymères.
Il est également important de réaliser une ventilation appropriée pour empêcher les gaz de s'échapper à travers le moule d'injection. Cela peut empêcher les pièces de se faire endommager et de causer des problèmes tels que des plans courts et des marques de puits. En tant que ventilation, il existe également diverses façons de se débarrasser d'un moule. Certains d'entre eux incluent l'utilisation d'épingles d'éjection, de rails de course et d'évents. Un évent doit être placé dans la géométrie de la partie pour permettre aux gaz de s'échapper au fur et à mesure qu'il est rempli. Il doit également être placé au même endroit lorsque la ventilation est requise.
Les lignes de soudure, également appelées lignes en tricot, sont des zones d'une partie moulée où les deux ou plusieurs fronts de débit se rencontrent. Ils doivent être conçus pour être placés loin des zones de stress élevé. Logiciel de flux de moisissure peut également aider à identifier les zones de la cavité où le remplissage en plastique peut être fait. La conception d'une pièce doit également prendre en compte les emplacements de ses lignes de tricot pour les éviter de couler dans la direction opposée. Ce logiciel peut également simuler le remplissage d'un cavité à l'aide d'un modèle. Il peut ensuite identifier les zones de la partie moulée qui pourraient provoquer des problèmes mécaniques ou cosmétiques.
Contactez-nous aujourd'hui Pour en savoir plus maintenant!
À TEAM MFG, nous travaillons avec nos clients pour développer les produits moulés par injection plastique les plus robustes et les plus complexes. Il y a quatre éléments principaux pour développer le meilleur produit possible:
● Conception de pièces
● Sélection des matériaux
● Traitement
● Conception de moisissure
Ce guide sert de manuel de base étape par étape que nos clients peuvent utiliser pour commencer à concevoir leurs propres pièces en plastique.
L'emplacement de la ligne de séparation dépend de la forme et de la fonction de la pièce. Il peut également être minimisé par son projection de projection et sa géométrie en partie. La ligne de séparation est généralement située de l'autre côté du moule. Il peut être vu dans la moitié inférieure de la pièce.
L'un des facteurs les plus importants à considérer lors de la conception d'une pièce en plastique est qu'il ne devrait pas avoir de conception de traction droite, car il empêchera le plastique d'entrer dans le moule en premier lieu et de former une cavité. Cette conception élimine le besoin d'un moule d'injection si les deux moitiés sont séparées par une barre métallique. Un moule à traction droit peut également être fabriqué avec des diapositives et des poussoirs. La création d'un moule à traction droit est également essentielle pour maintenir le coût d'un moule d'injection. Lorsque les deux moitiés sont séparées par une barre métallique, il n'y a pas de chemin du plastique qui peut bloquer le chemin de la traction. Cela élimine le besoin d'un moule d'injection si la pièce a une contre-dépouille. Cette conception empêche également la pièce d'éjecter du moule d'injection si elle a une contre-dépouille. Cette procédure se fait à l'aide de diapositives et d'allumeurs. Les glissements peuvent être mécaniques ou hydrauliques et sont des caractéristiques coûteuses à ajouter à n'importe quel moule. Les poussoirs sont généralement plus petits et sont toujours mécaniques.
L'angle de projet est une partie vitale du processus de conception pour garantir que les pièces sont correctement éjectées du moule. Il doit être réglé à 1 degré sur les côtes et 1 degrés sur la plaque. Lorsqu'une pièce est conçue pour accueillir une fonction SNAP, l'angle de tirage minimum doit être de 5 degrés.
Une autre règle importante à considérer lors de la conception d'une pièce en plastique est l'épaisseur uniforme de la paroi. L'épaisseur de paroi uniforme aide à l'écoulement du matériau dans le moule d'injection. Il réduit également le risque de marques d'évier et de contrainte de moisissure. L'épaisseur de la paroi est également importante à considérer lors de la conception d'une pièce en plastique car elle affecte les temps de cycle de refroidissement des composants. Généralement, l'épaisseur de la paroi des moules d'injection doit être .060 "à .180 ".
Avoir une épaisseur de paroi uniforme permet à la cavité de se développer sans restreindre l'écoulement de la pièce. En outre, cela empêche le plastique de congélation en premier lieu. Car les sections plus minces sont déjà solidifiées, elles n'ont pas tendance à céder. Cela signifie qu'ils peuvent provoquer des fissures si elles sont excessivement épaisses.
Le carotage est une méthode où le plastique est retiré d'une zone épaisse pour aider à maintenir l'uniformité. Pour maintenir une épaisseur de paroi uniforme, le coin doit avoir un rayon de filet minimum de 50% et un rayon extérieur de 150%.
Les boss sont généralement conçus pour être attachés à des pièces en plastique. Ils doivent être montés sur les côtes ou les murs à l'aide d'un modèle ou de plaques. . Cependant, les boss ne doivent pas être montés sur des surfaces polies car elles peuvent provoquer des fantômes ou montrer des marques d'évier.L'épaisseur du projet ne doit pas dépasser 60% de l'épaisseur de la paroi. marques de puits.
En plus d'améliorer la force et l'apparence d'une pièce, les côtes et les goussets peuvent également être utilisés pour ajouter un support structurel. Bien que l'épaisseur de la base des côtes ne doit pas dépasser 80% de l'épaisseur de paroi adjacente, elle ne doit pas dépasser 60% si la surface extérieure est excessivement rugue Si la surface extérieure n'est pas rugueuse et a des marques de puits. Idéalement, les côtes doivent mesurer au moins 3 fois plus grandes que l'épaisseur de la paroi pour fournir le soutien le plus fort possible. Le projet doit être de 12 degrés par côté nominal.
Les coins pointus sont souvent la cause de l'échec d'une partie. Ils doivent également être évités car ils peuvent augmenter l'usure de la pièce et restreindre l'écoulement des pièces en plastique.
Le matériau utilisé pour faire rétrécir la pièce lorsqu'il est moulé. Ce processus fait que la pièce rétrécit jusqu'à 24 heures après 24 heures après moulage par injection. La quantité exacte de retrait qui doit être utilisée pour une conception et une construction de pièces n'est pas toujours connue du vendeur. Malheureusement, ces informations ne sont pas toujours disponibles. Dans certains cas, le matériel utilisé peut varier. Il est important que le grade du polymère soit sélectionné avant l'injection pour garantir que le rétrécissement approprié est obtenu. Le retrait de la matériaux peut varier en fonction de la conception de la pièce et de la direction d'écoulement du moule. Par exemple, une paroi épaisse se rétrécira plus que la température et les pressions de la cavité sont également affectées par le retrait du matériau. En conséquence, les machines d'injection de plastique plus fraîches se rétréciront tandis que les températures de fusion chaude l'augmenteront.
La conception et le type des portes peuvent varier en fonction de la sélection des matériaux, de la conception des composants et des exigences dimensionnelles du produit fini. La porte doit être conçue pour connecter la pièce au système de coureur. Il doit également être sélectionné en fonction de la géométrie de la partie et du polymère choisi.
● Les portes doivent être situées loin des zones de stress ou d'impact élevées.
● Les conceptions de portes doivent éliminer les opérations de déformation secondaires que possible.
● La porte doit être située dans la zone pour remplir au mieux la pièce et généralement placée dans la zone la plus épaisse
● Dans certains cas, plusieurs portes seront nécessaires en fonction de la taille des pièces, de la géométrie et de la sélection des polymères.
Il est également important de réaliser une ventilation appropriée pour empêcher les gaz de s'échapper à travers le moule d'injection. Cela peut empêcher les pièces de se faire endommager et de causer des problèmes tels que des plans courts et des marques de puits. En tant que ventilation, il existe également diverses façons de se débarrasser d'un moule. Certains d'entre eux incluent l'utilisation d'épingles d'éjection, de rails de course et d'évents. Un évent doit être placé dans la géométrie de la partie pour permettre aux gaz de s'échapper au fur et à mesure qu'il est rempli. Il doit également être placé au même endroit lorsque la ventilation est requise.
Les lignes de soudure, également appelées lignes en tricot, sont des zones d'une partie moulée où les deux ou plusieurs fronts de débit se rencontrent. Ils doivent être conçus pour être placés loin des zones de stress élevé. Logiciel de flux de moisissure peut également aider à identifier les zones de la cavité où le remplissage en plastique peut être fait. La conception d'une pièce doit également prendre en compte les emplacements de ses lignes de tricot pour les éviter de couler dans la direction opposée. Ce logiciel peut également simuler le remplissage d'un cavité à l'aide d'un modèle. Il peut ensuite identifier les zones de la partie moulée qui pourraient provoquer des problèmes mécaniques ou cosmétiques.
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