Nombre Parcourir:6 auteur:Éditeur du site publier Temps: 2023-08-25 origine:Propulsé
Le processus de coulée à haute pression (ou moulage conventionnel) se compose de quatre étapes principales. Ces quatre étapes incluent la préparation des moisissures, le remplissage, l'injection et la chute de sable, et elles sont à la base de diverses versions modifiées du processus de moulage. Présentez ces quatre étapes en détail.
Voici le contenu:
Préparation
Remplissage et injection
Après le ponçage
Le processus de préparation consiste à pulvériser la cavité du moule avec un lubrifiant, ce qui aide à contrôler la température du moule en plus d'aider à libérer le moulage. Les lubrifiants à base d'eau, appelés émulsions, sont le type de lubrifiant le plus couramment utilisé pour des raisons de santé, d'environnement et de sécurité. Contrairement aux lubrifiants à base de solvants, il ne laisse pas de sous-produits dans la coulée de la matrice si les minéraux de l'eau sont retirés en utilisant le processus approprié. Les minéraux de l'eau peuvent provoquer des défauts de surface et des discontinuités dans la coulée si l'eau n'est pas traitée correctement. Il existe quatre principaux types de lubrifiants à base d'eau: l'eau dans l'huile, l'huile dans l'eau, semi-synthétique et synthétique. Les lubrifiants à eau dans l'huile sont les meilleurs car lorsque le lubrifiant est utilisé, l'eau refroidit la surface du moule par évaporation tout en déposant de l'huile, ce qui peut aider à la libération.
Le moule peut ensuite être fermé et le métal fondu est injecté dans le moule à haute pression, qui varie d'environ 10 à 175 MPa. Une fois le métal fondu rempli, la pression est maintenue jusqu'à ce que la coulée de dé se soit solidifié. Le poussoir repousse alors toutes les pièces moulées, et comme il peut y avoir plus d'une cavité dans un moule, plus d'un moulage peut être produit par processus de moulage. Le processus de chute de sable nécessite alors la séparation des résidus, y compris les constructeurs de moisissures, les coureurs, les portes et les bords volants. Les autres méthodes de ponçage comprennent le sciage et le broyage. Si la carotage est plus fragile, le casting peut être supprimé directement, ce qui permet d'économiser la main-d'œuvre. Des forues en excès de moisissure peuvent être réutilisées après la fusion. Le rendement typique est d'environ 67%.
Une injection à haute pression entraîne le remplissage du moule très rapidement de sorte que le métal fondu remplit le moule entier avant toute pièce se solidifie. De cette façon, les discontinuités de surface peuvent être évitées même dans des sections à parois minces difficiles à remplir. Cependant, cela peut également entraîner un piégeage à l'air, car il est difficile pour l'air de s'échapper lors du remplissage du moule rapidement. Ce problème peut être réduit en plaçant des évents d'air dans la ligne de séparation, mais même des processus très précis peuvent laisser des trous d'air au centre de la coulée. La plupart des moulages peuvent être effectués par des processus secondaires pour compléter certaines structures qui ne peuvent pas être effectuées par des moulages, comme le forage et le polissage.
Les défauts les plus courants incluent la stagnation (sous-bois) et les cicatrices froides. Ces défauts peuvent être causés par des moisissures insuffisantes ou une température de métal fondue, le métal mélangé à des impuretés, trop peu d'évacuation, trop de lubrifiant, etc. Les marques d'écoulement sont des traces laissées sur la surface de coulée par la matrice par des défauts de porte, des coins pointus ou un lubrifiant excessif.
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