Nombre Parcourir:0 auteur:Éditeur du site publier Temps: 2022-10-21 origine:Propulsé
Moule en plastique dans le traitement du plastique occupe une position très importante, le niveau de conception de moisissure et la capacité de fabrication reflète également la norme industrielle d'un pays. Ces dernières années, la production de moisissure en plastique et le niveau de développement sont très rapides, à haute efficacité, à l'automatisation, à la grande, à la précision, à la longue durée de vie du moule, à une proportion croissante des éléments suivants de la conception du moule, des méthodes de traitement, de l'équipement de traitement, Traitement de surface et autres aspects pour résumer l'état de développement du moule.
Le moulage assisté par le gaz, le moulage assisté par le gaz n'est pas une nouvelle technologie, mais ces dernières années, il y a eu un développement rapide et l'émergence de certaines nouvelles méthodes. L'injection assistée par le gaz liquéfié est un liquide spécial préchauffé vaporisable injecté dans la fonte en plastique du spray, le liquide est chauffé dans la cavité du moule et élargi par vaporisation, ce qui rend le produit creux et poussant la fonte vers la surface de la cavité du moule, cette méthode peut être utilisé pour n'importe quel thermoplastique. L'injection assistée par le gaz vibration consiste à appliquer de l'énergie de vibration à la fonte du plastique en oscillant le gaz comprimé du produit pour atteindre le but de contrôler la microstructure du produit et d'améliorer les performances du produit. Certains fabricants convertissent le gaz utilisé dans le moulage assisté par le gaz pour former des produits plus minces et produisent également de grands produits creux.
Moulage push-pull, ouvrir deux canaux ou plus autour de la cavité du moule et connecté à deux ou plusieurs dispositifs d'injection ou pistons qui peuvent se déplacer d'avant en arrière, avant le durcissement de la fonte après l'injection, la vis de dispositif d'injection ou le piston se déplace d'avant en arrière Pour pousser et tirer la fusion dans la cavité, cette technologie est appelée technologie dynamique de maintien de la pression, son objectif est d'éviter le problème de la formation de produits épais avec des méthodes de moulage traditionnelles auront un grand rétrécissement.
Moulage à haute pression Les produits à coquille mince, les produits à coque mince sont généralement des produits de rapport de processus longs, plus de moisissure de grille multi-points, mais plusieurs points dans la coulée provoqueront des articulations de fusion, car certains produits transparents affecteront son effet visuel, un point unique dans la coulée et non Facile à remplir la cavité, vous pouvez donc utiliser la technologie de moulage à haute pression pour le moulage, comme l'US Air Force, le cockpit de l'avion F16 Fighter est produit avec cette technologie, a adopté cette technologie pour produire du pare-brise Auto PC, Moulage contre la pression La pression d'injection est généralement supérieure à 200 MPa, de sorte que le matériau de moule doit également choisir un module de haut de gamme élevé de haute résistance, le moulage à haute pression est la clé pour contrôler la température du moule, en plus de prêter attention à l'échappement de la cavité du moule doit être lisse. Sinon, une injection à grande vitesse entraîne un mauvais échappement brûler le plastique.
Moule de coureur chaud: Dans le moule multi-cavité de plus en plus d'utilisation de la technologie des coureurs chauds, sa dynamique dans la technologie de section est un point culminant de la technologie des moisissures. Cela signifie que le débit de plastique est régulé par une soupape à aiguille, qui peut être réglé séparément pour chaque porte pour le temps d'injection, la pression d'injection et d'autres paramètres, permettant une assurance qualité équilibrée et optimale de l'injection. Un capteur de pression dans le canal d'écoulement enregistre en continu le niveau de pression dans le canal, ce qui permet à la position de la soupape d'aiguille d'être contrôlé et la pression de fusion à régler.
Moules pour le moulage par injection de noyau: Dans cette méthode, un noyau fusible fait d'un alliage de point de fusion bas est placé dans un moule comme insert pour le moulage par injection. Le noyau fusible est ensuite retiré en chauffant le produit contenant le noyau fusible. Cette méthode de moulage est utilisée pour les produits à formes couvertes complexes, telles que les tuyaux d'huile ou les tuyaux d'échappement pour les automobiles, et d'autres pièces en plastique à noyau creux en forme complexe. Les autres produits moulés avec ce type de moisissure sont: la poignée de raquette de tennis, la pompe à eau automobile, la pompe à eau chaude centrifuge et la pompe à huile du vaisseau spatial, etc.
Moules de moulage par injection / compression: Le moulage par injection / compression peut produire une faible contrainte. Propriétés optiques des bons produits, le processus est: la fermeture du moule (mais le moule fixe dynamique n'est pas complètement fermé, laissant un écart pour une compression ultérieure), l'injection de la fermeture de la moule secondaire (c'est-à-dire la compression pour que la fonte soit compactée dans le moule), refroidir, ouvrir le moule et démollante. Dans la conception du moule, il convient de noter que comme le moule n'est pas complètement fermé au début de la fermeture du moule, la structure du moule doit être conçue pour empêcher le débordement de matériau pendant l'injection.
Moule laminé: Plusieurs cavités sont disposées qui se chevauchent du côté de fermeture au lieu de plusieurs cavités dans le même plan, ce qui peut donner un jeu complet à la capacité de plastification de la machine d'injection, et ce type de moisissure est généralement utilisé dans les moules à coureurs chauds, ce qui peut considérablement améliorer le Efficacité.
Moule d'injection de produits de couche: Moulage par injection de produits de couche à la fois caractéristiques de moulure de co-extrusion et de moulage par injection, peut réaliser toute épaisseur de différents matériaux sur la combinaison multicouche du produit, l'épaisseur de chaque couche peut être aussi petite que le nombre de couches de 0,1 ~ 10 mm peut atteindre des milliers. Cette matrice est en fait une combinaison d'une matrice d'injection et d'une dé à plusieurs étages.
Moulage de glissement de moisissure (DSI): Cette méthode peut être des produits creux moulés, mais aussi en modelant une variété de produits composites de matériaux, le processus est: la moisissure fermée (pour les produits creux, les deux moitiés de cavité sont dans des positions différentes), respectivement, l'injection, le mouvement du moule vers les deux moitiés de cavité Ensemble, au milieu de l'injection combinée avec les deux moitiés de cavité de la résine, cette méthode de moulage des produits par rapport aux produits de moulage par soufflage, a une bonne précision de surface, une précision de grande dimension, une épaisseur de paroi uniforme, une liberté de conception. Uniformité de l'épaisseur de la paroi, liberté de conception et autres avantages.
Moule d'aluminium: Un point important dans la technologie de fabrication en plastique est l'application de matériaux en aluminium, Corus a développé une durée de mois de moisissure en plastique en alliage en alliage en aluminium peut atteindre plus de 300 000, Pechineyrhenalu avec sa fabrication d'aluminium MI-600 en plastique, la durée de vie peut atteindre plus de 500 000 fois
Misoning à grande vitesse: À l'heure actuelle, la coupe à grande vitesse est entrée dans le champ d'usinage de précision, sa précision de positionnement a été améliorée à {+ 25um}, l'utilisation de la précision rotative de broche électrique à haute vitesse à haute vitesse Jusqu'à 100 000r / min, l'utilisation du rotation de broche électrique à haute vitesse à haute vitesse jusqu'à 200. 00R / min Le taux d'alimentation rapide peut atteindre 30 ~ 60 m / min. 60 m / min, si l'utilisation d'un grand guide et d'une vis à billes et d'un servomoteur à grande vitesse, d'un moteur linéaire et d'un guide linéaire de précision, la vitesse d'alimentation peut même atteindre 60 ~ 120 m / min. Le temps de changement d'outil a réduit à 1 ~ 2s sa rugosité de traitement RA <1UM. Combiné avec de nouveaux outils (outils en céramique en métal, outils PCBN, outils spéciaux durs et en or, etc.), peut également être traité de dureté de 60HRC. matériaux. La température du processus d'usinage augmente seulement d'environ 3 degrés, et la forme thermique est très petite, particulièrement adaptée à la formation de matériaux sensibles à la déformation thermique de la température (comme l'alliage de magnésium, etc.). La vitesse de coupe à grande vitesse dans 5 à 100 m / s peut atteindre complètement le virage de la surface du miroir et le broyage de surface du miroir des pièces de moule. De plus, la coupe de la force de coupe est petite, peut traiter les pièces pauvres à parois minces et rigides.
La soudure au laser: L'équipement de soudage au laser peut être utilisé pour réparer le moule ou faire fondre la couche métallique pour augmenter la résistance à l'usure du moule, la dureté de la couche de surface du moule peut être jusqu'à 62 HRC après le processus de soudage au laser. Temps de soudage microscopique de seulement 10 à 9 secondes, évitant ainsi le transfert de chaleur vers les zones adjacentes de l'articulation de la soudure. Le processus de soudage au laser général est utilisé. Cela ne provoque pas de changements dans l'organisation métallurgique et les propriétés du matériel, ni ne provoque de déformation, de déformation ou de fissuration, etc.
EDM Milling: également connu sous le nom de technologie EDM. Il s'agit de l'utilisation d'une rotation à grande vitesse d'une simple électrode tubulaire pour le traitement de contour bidimensionnel ou tridimensionnel, et n'a donc plus besoin de créer des électrodes de moulage complexes.
Technologie de micromachining en trois dimensions (DEM): La technologie DEM surmonte les inconvénients des cycles d'usinage longs et coûteux de la technologie LIGA en combinant trois processus principaux: gravure profonde, micro-électroforme et micro-réplication. Il est possible de générer des moules pour des micro-pièces telles que des engrenages avec une épaisseur de seulement 100UM.
Formation précise des cavités tridimensionnelles et de l'intégration de traitement d'électro-tire miroir uniquement la technologie: La méthode d'ajouter de la poudre de microfine solide au liquide de travail ordinaire du kérosène est utilisée pour augmenter la distance entre la pole de la finition, réduire l'effet électro-vive et augmenter la dispersion du canal de décharge, ce qui peut entraîner une bonne élimination des puces, une décharge stable stable , amélioration de l'efficacité de traitement et réduction efficace de la rugosité de la surface traitée. Dans le même temps, l'utilisation de liquide de travail en poudre mélangée peut également former une couche de placage de dureté élevée sur la surface de la pièce de moule pour améliorer la résistance de la dureté et d'usure de la surface de la cavité du moule.
Afin d'améliorer la durée de vie du moule, en plus des méthodes de traitement thermique conventionnelles, ce qui suit est quelques techniques de traitement et de renforcement de la surface du moule commune.
Traitement chimique, sa tendance de développement est de l'infiltration d'un seul élément à plusieurs éléments, à la co-infiltration multi-éléments, au développement d'infiltration composée, de l'expansion générale, à l'infiltration dispersée au dépôt de vapeur chimique (PVD), à un dépôt de philadémie physique (PCVD (PCVD qui attend le dépôt de vapeur d'ions).
Traitement de surface laser: 1 Utilisez le faisceau laser pour obtenir une vitesse de chauffage extrêmement élevée pour atteindre la trempe de surface des matériaux métalliques. À la surface pour obtenir des cristaux de martensite très riches en carbone, de la dureté que la couche d'extinction conventionnelle 15% ~ 20% plus élevée, tandis que l'organisation cardiaque ne changera pas, 2, le rôle du remontage de surface laser ou de l'alliage de surface pour obtenir un durcissement de surface à haute performance couche. Par exemple, après une poudre composite CRWMN non alliée, son usure de volume est de 1/10 de celle du CRWMN éteint, et sa durée de vie est augmentée de 14 fois.
Traitement de fusion au laser est l'utilisation d'une densité d'énergie élevée du faisceau laser pour faire fondre la surface de l'organisation de traitement de refroidissement en métal, de sorte que la couche de surface métallique pour former une couche d'organisation de refroidissement en métal liquide, en raison du chauffage et du refroidissement de la couche de surface est très Rapid donc l'organisation obtenue est très fine, si le taux de refroidissement à travers le milieu externe pour atteindre suffisamment élevé, il peut inhiber le processus de cristallisation et la formation d'un état amorphe, donc également connu sous le nom de laser fondant un traitement amorphe, également connu sous le nom de laser vitrage.
Éléments de terres rares Renforcement de la surface: Cela peut améliorer la structure de surface, les propriétés physiques, chimiques et mécaniques de l'acier, etc. Il peut augmenter le taux de pénétration de 25% à 30% et raccourcir le temps de traitement de plus de 1/3. Généralement, il y a une coextrusion de carbone de terres rares, une coextrusion de carbone et d'azote rare terres, la coextrusion de bore de terres rares, la coextrusion de bore et d'aluminium de terres rares, etc.
Placage chimique: Il se fait à travers le compteur de test chimique dans la solution de Ni P B, tels que les précipitations de réduction à la surface du métal, afin d'obtenir le revêtement en alliage Ni-P, Ni-B, etc. sur la surface du métal. Pour améliorer les propriétés mécaniques du métal, la résistance aux bougies et les performances du processus, etc., également connues sous le nom de placage de réduction autocatalytique, pas d'électroples, etc.
Traitement de nanosurface: Il s'agit d'une technologie basée sur des nanomatériaux et d'autres matériaux non équilibrés de faible dimension pendant une période de temps, par le biais de techniques de traitement spécifiques, à des matériaux de surface solides pendant une période de temps, grâce à des techniques de traitement spécifiques, pour renforcer la surface solide ou donner à la surface Surface de nouvelles fonctions.
(1) Le revêtement nanocomposite est formé en ajoutant des matériaux de poudre nanoplasmonique zéro dimension ou unidimensionnels à la solution d'électrodéposition conventionnelle pour former un revêtement nanocomposite. Les nanomatériaux peuvent également être utilisés pour les revêtements composites résistants à l'usure, tels que les matériaux de nanopoueurs N-Zro2 ajoutés aux revêtements composites amorphes Ni-B, peuvent améliorer les performances d'oxydation à haute température du revêtement à 550-850C, de sorte que la résistance à la corrosion de la résistance à la corrosion de la résistance à la corrosion de la résistance à la corrosion de la résistance à la corrosion de la résistance à la corrosion de la résistance à la corrosion de la résistance à la corrosion de Le revêtement a augmenté de 2 à 3 fois, les moyens de subsistance et la dureté résistants à l'usure sont également considérablement améliorés.
(2) Les revêtements nanostructurés ont des améliorations significatives de la résistance, de la ténacité, de la résistance à la corrosion, de la résistance à l'usure, de la fatigue thermique et d'autres aspects du revêtement, et un revêtement peut avoir plusieurs propriétés en même temps.
Le processus de méthode de moulage par injection de fusion est de former une couche de fusion métallique à la surface du prototype, puis la couche de fusion est renforcée, et la fonte est éliminée pour obtenir un moule métallique, avec un matériau de fusion à point de fusion élevé peut faire de la dureté de surface du moule de 63HRC.
Les méthodes de moisissure métallique à fabrication rapide directe (DRMT) sont: laser comme source de chaleur de frittage laser sélectif (SLS) et de méthode d'empilement de fusion basé sur le laser (lentille), l'arc de plasma, etc. comme source de chaleur de la méthode de fusion (PDM), la méthode d'impression tridimensionnelle (3DP) et de moulage par injection (3DP) et de moulage en tridimensionne TECHNOLOGIE DE FEUILLE LOMME LOM, La précision de la moisissure SLS a été améliorée. Le rétrécissement a été réduit de 1% d'origine à moins de 0,2%, la densité de pièces de fabrication des lentilles et les propriétés mécaniques que la méthode SLS est une grande amélioration, mais il y a toujours une porosité d'environ 5%, elle ne convient que pour la fabrication d'une géométrie simple des pièces ou de la moisissure.
Méthode de fabrication de dépôt de forme (SDM), en utilisant le principe de soudage pour faire fondre le matériau de soudage (fil), et avec le principe de pulvérisation thermique pour fabriquer des gouttelettes fondus à ultra-haute température déposées par couche par couche, pour obtenir une liaison de guérison inter-couche.
